Controleren en meten

Controleren en meten bij het stralen – twee cruciale procesparameters in beeld

Tijdens het stralen kunnen twee installaties met ogenschijnlijk vergelijkbare instellingen verschillende resultaten opleveren. Enerzijds verandert het oppervlak door straalmiddel, druk, afstand en inwerktijd. Anderzijds kan tussen de compressor en de straalmond een aanzienlijk drukverlies ontstaan. De categorie Controleren & meten richt zich daarom bewust op twee voor de praktijk relevante controletaken: het vergelijken van de geproduceerde oppervlakteruwheid en het controleren van de werkelijke straalmondruk.

Het assortiment bestaat momenteel uit oppervlaktevergelijkingsschijven in Grit- en Shot-uitvoering en de Clemco druktestmanometer HNG. Het gaat dus niet om algemene meettechniek, maar om doelgerichte hulpmiddelen voor de beoordeling van een straalproces.

Oppervlakteruwheid na het stralen beoordelen

Bij abrasief stralen ontstaat een karakteristiek oppervlakteprofiel. De vorm ervan hangt onder andere af van het type straalmiddel, de korrelvorm, korrelgrootte, botsingssnelheid, straalhoek en de oorspronkelijke toestand van het werkstuk. Vooral vóór een daaropvolgende coating kan het belangrijk zijn om de ontstane ruwheidsstructuur niet alleen visueel als „schoon gestraald“ te beoordelen.

Oppervlaktevergelijkingsschijven bieden hiervoor een snelle, praktijkgerichte methode. Het gestraalde oppervlak wordt visueel en tactiel vergeleken met gedefinieerde referentievlakken op de schijf. Zo kan de oppervlaktestructuur aan een passende vergelijkingsklasse worden toegewezen.

Grit en Shot vereisen verschillende referenties

Hoekige en ronde straalmiddelen produceren verschillende profielvormen. Daarom zijn de oppervlaktevergelijkingsschijven verkrijgbaar als SRC-Grit en SRC-Shot. De Grit-uitvoering is bedoeld voor oppervlakken die met hoekig straalmiddel zijn geproduceerd; de Shot-uitvoering is afgestemd op profielen die met ronde straalmiddelen zijn gestraald.

De beschikbare Contracor vergelijkingsschijven zijn gemaakt van nikkel en hebben elk vier gedefinieerde vergelijkingsvlakken. SRC-Grit omvat 20, 60, 100 en 150 µm, SRC-Shot 25, 40, 70 en 100 µm. De toepassing gebeurt volgens het principe van visuele en tactiele vergelijking conform ISO 8503.

Vergelijkingsschijf in plaats van exacte profilometrie

Een oppervlaktevergelijkingsschijf is bewust een vergelijkingshulpmiddel. Deze levert geen doorlopende digitale meetcurve en mag niet worden verward met een tactiele of optische profilometer. Het voordeel ligt in de snelle beoordeling direct op het gestraalde oppervlak.

Voor veel bedrijfscontroles kan hiermee worden nagegaan of het geproduceerde profiel binnen het beoogde vergelijkingsbereik ligt of dat het proces zichtbaar is veranderd ten opzichte van een referentie. Bij eisen die een exacte instrumentele meting vereisen, is daarentegen een geschikte meetmethode noodzakelijk.

Straalmondruk onder reële straalbelasting meten

De tweede controletaak betreft de daadwerkelijk beschikbare druk aan de straalmond. De druk die op de compressor of op een voorgeschakelde ketel wordt weergegeven, zegt niet automatisch welke druk tijdens het stralen bij de straalmond aankomt. Onderweg ontstaan verliezen door persluchtbehandeling, leidingen, appendages, koppelingen en straalslang.

De druktestmanometer HNG wordt gebruikt om de bedrijfsdruk in de straalslang nabij de straalmond te controleren. De meting wordt onder reële bedrijfsomstandigheden uitgevoerd en laat daardoor veel directer zien welke drukenergie daadwerkelijk voor het straalproces beschikbaar is.

Drukverliezen systematisch opsporen

Als de straalprestaties lager zijn dan verwacht, hoeft de compressor niet automatisch te klein te zijn. Te krap gedimensioneerde leidingen, lange slangtrajecten, ongunstige koppelingen, vervuilde filters of andere weerstanden kunnen de druk aan de straalmond verlagen. Ook veranderingen aan het systeem kunnen beter worden beoordeeld door herhaalde metingen.

Een gedocumenteerde straalmondruk kan daarom als vergelijkingswaarde dienen: vóór en na onderhoudswerkzaamheden, bij verschillende slanglengtes of na wijzigingen aan de persluchtvoorziening. Zo wordt een subjectieve indruk zoals „het apparaat straalt zwakker“ omgezet in een controleerbare technische grootheid.

Oppervlak en bedrijfstoestand afzonderlijk beoordelen

De ruwheidsvergelijking en de straalmondrukmeting beantwoorden verschillende vragen. De vergelijkingsschijf laat zien welk profiel op het oppervlak is ontstaan. De druktestmanometer helpt daarentegen te beoordelen of de installatie aan de straalmond de verwachte bedrijfsomstandigheden levert.

Beide controles vullen elkaar goed aan, maar mogen niet met elkaar worden verward. Een correcte straalmondruk garandeert op zichzelf nog geen bepaald oppervlakteprofiel, want ook straalmiddel, korrelgrootte, hoek en bewerkingsduur beïnvloeden het resultaat. Omgekeerd kan een oppervlak dat op een bepaald moment passend lijkt, een geleidelijk drukverlies in het systeem niet betrouwbaar zichtbaar maken.

Controlemiddelen voor beter reproduceerbare straalprocessen

Wie straalprocessen regelmatig herhaalt of oppervlakken voorbereidt voor daaropvolgende coatings, profiteert van traceerbare referentiewaarden. Oppervlaktevergelijkingsschijven bieden een praktijkgerichte referentie voor de geproduceerde ruwheid, terwijl de straalmondrukmeting de werkelijke toestand van de installatie onder belasting controleerbaar maakt.

De categorie Controleren & meten blijft daarmee bewust compact en inhoudelijk duidelijk: ze bevat hulpmiddelen voor het controleren van wat aan het einde van het straalproces telt – het geproduceerde oppervlak en de daadwerkelijk aan de straalmond beschikbare straalenergie.